YALIN ÜRETİM / DÖNÜŞÜM EĞİTİMLERİ

1- Yalın Yaklaşım

2- Süreç Yaklaşımı

3- Standardizasyon

4- İş Etüdü

5- Değer Akış Haritalama

6- TPM-OEE

7- SMED

8- FMEA (Failure Mode and Effect Analiysis)

9- Gemba, Problem Çözme Teknikleri ve Kaizen

10- Jidoka (Otonomasyon)

11- İş İstasyonu Tasarımı-Ergonomi-5S

12- Yamazumi Milk Run

13- Heijunka

14- MRP Kanban

Gaziantep Yetkinlik ve Dijital Dönüşüm Merkezi LinkedIn'de: ➡️ SERTİFİKALI YALIN LİDER EĞİTİM PROGRAMI ✓ Yalın üretim uzmanı olarak…

1- Yalın Yaklaşım

Yalın yaklaşım, işletmelerde üretim ve hizmet sürecini israflardan arındırarak maliyetlerin düşürülmesini, müşteri memnuniyetinin arttırılmasını ve sürekli iyileştirmenin sağlanmasını hedefler. Yalın üretimin ana felsefesi, işletmelerde üretim ve hizmet sürecini israflardan arındırarak maliyetlerin düşürülmesi, müşteri memnuniyetinin arttırılması ve sürekli iyileştirmenin sağlanmasıdır.

Bu amaçla, tam zamanında üretim (JIT), kanban (çekme sistemi), kaizen (sürekli iyileştirme), sürekli akış, toplam üretken bakım (TPM), SMED (Single-Minute Exchange of Dies) gibi birçok yalın üretim tekniği geliştirilmiştir.

Yalın dönüşüm eğitimleriyle yalın yaklaşımın ilkelerinin, araçlarının ve amaçlarının katılımcılara aktarılması hedeflenerek, değer, değer akışı, israf analizi, sürekli akış, çekme sistemi, mükemmellik, Just in Time (JIT) kavramları ışığında geleneksel üretim ve yalın üretim senaryoları katılımcılarla DİJİTAL MODEL FABRİKAMIZDA uygulamalı olarak gerçekleştirilmektedir.

Yalın üretim nedir? - Pompa Vana

2- Süreç Yaklaşımı

Süreç, belirli bir dizi girdiyi, müşterileri için belirli bir dizi faydalı çıktıya dönüştüren, tanımlanabilen, yinelenebilen, ölçülebilen ve birbirine bağlı değer yaratan faaliyetler dizinidir. Bir sürecin tanımlanmasında seçilen işin kendi içinde bir bütün teşkil etmesi, işin nerede başlayıp nerede bittiğinin iyi belirlenmesi gerekmektedir. Süreçler tanımlanabilme, ölçülebilme, yinelenebilme, kontrol edilebilme, katma değer yaratma özelliğine sahip olmalıdır. Sürecin temel unsurları girdi, girdiyi sağlayan tedarikçi, çıktı, çıktıları kullanan müşteri, süreç performans ölçütleri, müşteri ihtiyaç ve beklentileri ve süreç aktiviteleridir.

Süreç yönetimi, yönetim işini süreçlere odaklanarak yapmak anlamına gelmektedir. Süreç yönetimi ile sürecin nasıl çalıştığı açıklanmakta, sürecin sonuçlarını gösteren performans sürekli ve düzenli olarak izlenmekte ve performansın iyileştirilmesi için sürecin işleyiş biçimi yeniden tasarlanmakta, sonuçların (süreç performansının) değiştirilmesi ve iyileştirilmesi istenmekte ise süreçlerin işleyiş biçimleri değiştirilmektedir.

Süreç yaklaşımı eğitimi ile süreç kavramı, süreç yapısı, süreç yönetimi konuları örneklerle birlikte aktarılmaktadır. İş akış diyagramları oluşturularak, süreçlerin girdileri ve çıktıları belirlenmekte, süreçlerin faaliyetleri çıkarılmakta, süreçlerin dokümantasyon ihtiyaçları varsa belirlenmekte, süreçlerin riskleri ve fırsatları incelemekte, süreçlerin hedefleri, metrikleri (KPI) belirlenmekte, süreçlerin geliştirilmesi ve yeniden tasarlanması için gerekli bilgi oluşturulmaktadır.

Kalite ve Standardizasyon

3- Standardizasyon

Standart operasyon prosedürleri (SOP), bir işi yaparken tüm çalışanların takip etmesi gereken yazılı prosedürlerdir. Birçok SOP, bir düzen içinde olan bir operasyonun basamaklarını detaylandırmaktadır. İşin daha iyi bir şekilde işlemesi için, iyi yazılmış standart operasyon prosedürleri yön verme, iletişim geliştirme, eğitime ayrılan zamanı azaltma ve iş tutarlılığını geliştirmeyi sağlamaktadır. Bir standart operasyon prosedürünün amacı, kontrol edilmiş bir prosesin performansını tanımlamaktır.

Standardizasyon eğitimi ile iş öğelerinin tanımlanması, standart operasyon prosedürlerinin oluşturulması ve uygulama sistematiği aktarılmakta ve işletmenin süreçlerindeki sapmalar minimuma indirilmekte, standart iş yapış şekilleri, yöntemler ile standart çıktı elde edilmesi sağlanmakta, yetkinliklerin artırılması ve yeni personel için gerekli eğitim altyapısı elde edilmekte, şirket içinde tutarlılığın ve kalitenin artması sağlanmakta, yapılacak denetimler için referans, iyileştirmeler için zemin elde edilmekte, şirket içindeki yetkinliklerden maksimum düzeyde faydalanılmakta ve uygulama karışıklıkları engellenmektedir.

Yalın Üretim Nedir? Yalın Üretimin 5 Temel İlkesi - Mühendis Portalı

4- İş Etüdü

İş Etüdü, belirli özelliklere sahip bir faaliyetin yürütülmesinde gerekli olan insan ve malzeme kaynaklarının mümkün olan en iyi şekilde kullanımını temin etmek için başvurulan metot etüdü ve iş ölçümü tekniklerinin içeren bir terimdir. Metot etüdü, daha kolay ve daha etken yöntemlerin geliştirilmesi, uygulanması ve maliyetlerin düşürülmesi amacıyla, bir işin yapılışındaki mevcut ve önerilen yolların dizgesel olarak kaydedilmesi ve eleştirilerek incelenmesidir. İş ölçümü ise kalifiye bir işçinin, belirli bir işi, belirli bir çalışma hızıyla (tempo) yapması için gereken zamanı belirlemek amacıyla çeşitli tekniklerin uygulanmasıdır.

İş etüdünün amaçları,

İşi yapmanın en ekonomik yolunu bulmak

Metot, malzeme ve araçları standart hale getirmek

Kalifiye bir çalışanın işi yapması için gerekli zamanı tespit etmek

Gereksiz faaliyetlerden (israflardan) kurtulmak

Gerekli faaliyetleri mümükün olan en ekonomik şekilde düzenlemek

Kaynaklardan yararlanma oranını artırmak

İş gücünü eğitmek

Çalışma koşullarını iyileştirmek şeklindedir.

İş etüdü eğitimi ile iş etüdü ve verimlilik kavramları, iş etüdünün yararları, verimlilik arttırma araçları, etkinlik ve etkililik kavramları aktarılmaktadır. İş standartlaştırma, envanter değerlendirme ve fiyatlandırma yapısının oluşturulmasına temel oluşturan iş etüdü eğitiminde, zaman etüdü, metot etüdü, iş ölçümü, iş örneklemesi ve verimlilik konuları ele alınmaktadır.

Değer Akış Haritasıyla “İşi” Kolaylaştırmak – Yalın Enstitü

5- Değer Akış Haritalama

“Değer akışı”, her ürün için esas olan ve temel akışlar boyunca bir ürünü meydana getirmek için ihtiyaç duyulan katma değer yaratan ve yaratmayan faaliyetler bütünüdür. Hammaddeden müşteriye üretim akışı ve ürün geliştirme süreci, her bir ürün için geçerli olan temel akışlar olarak tanımlanmaktadır.

Değer akışı haritalandırma, bir değer akışındaki değeri, israfı ve israf kaynaklarını görmek ve tek bir prosesten daha fazlasını göz önünde canlandırmak için başvurulan bir yöntemdir. Değer akışı bakış açısı, yalnızca parçalar üzerinde değil büyük resim üzerinde çalışmayı ve sadece tek tek prosesleri değil bütünü iyileştirmeyi gerektirir. Değer akışı haritaları, bütün akışın nasıl işleyeceğinin tasarlanmasına yardım ederek yalın uygulama için bir plan oluşturmaktadır. Değer akışı haritalandırma, akışı yaratmak için işletmenin nasıl çalıştırılması gerektiğinin çok detaylı bir şekilde tanımlanmasını sağlayan görsel bir araçtır.

Müşteriler tarafından algılanan ‘değerin’ belirlenmesi sonrasında başlatılan değer akışı haritalandırmada ilk adım, seçilen bir ürün veya hizmet ailesi için değer akışının tanımlanmasıdır. Tanımlanan değer akışı için sahadan bilgi toplayarak mevcut durumun haritası çizilir. Mevcut durum haritası, gelecek durumun tasarlanması için ihtiyaç duyulan bilgiyi sağlamaktadır. Mevcut durum haritası incelenerek problemler belirlenir ve çözümleri kararlaştırılır ve gelecek durum haritalandırılır.

Değer akış haritalama eğitimi ile, tedarikçi, üretim ve müşteriyi kapsayan değer zinciri boyunca, malzeme ve bilgi akışını kesintiye uğratan noktaların tespiti ve iyileştirme çalışmaları uygulamalı olarak mevcut durum ve gelecek durum değer akış haritalarıyla katılımcılara aktarılmaktadır.

oee, oee nedir, oee işlemi, oee hesaplama,

6- TPM-OEE

PM (Toplam Verimli Bakım), bir kuruluşa iş değeri katan makineler, ekipman, süreçler ve çalışanlar aracılığıyla üretim, güvenlik ve kalite sistemlerinin bütünlüğünü koruma ve geliştirme sistemidir. Üretim süreçlerindeki beklenmedik arızaları ve gecikmeleri önlemek için tüm ekipmanları en iyi çalışma durumunda tutmaya odaklanır.

TPM 8 sütun olarak ele alınmaktadır.

Kobetsu Kaizen

Otonom Bakım

Planlı Bakım

Kalite Bakım

Erken Ürün – Ekipman Yönetimi

Eğitim

Ofis TPM

SEÇ

OEE (Genel Ekipman Etkinliği), bir üretim işleminin, çalışmasının planlandığı dönemlerde tam potansiyeline kıyasla ne kadar iyi kullanıldığının bir ölçüsüdür. Gerçekten verimli olan üretim süresinin yüzdesini belirlemektedir. Arızalar, ekipman ayarları, duruşlar, çalışma hızındaki azalmalar, ıskartalar ve yeniden işlem gibi kayıplar üzerine düşerek, makine ve ekipmanların performanslarının arttırılması hedeflenmektedir.

TPM – OEE eğitimi ile katılımcılara bakım sürecinin aşamaları, TPM yaklaşımının tarihçesi, TPM yaklaşımının adımları, bakım türleri, otonom bakım uygulaması, tek nokta dersi ve OEE hesaplama yöntemi aktarılmaktadır.

Yalın Üretim Eğitimi

Görseller

Katılımcı Yorumları